La conexión roscada es el método de instalación más común para tubos calefactores de acero inoxidable 316 en diversos sistemas industriales químicos, de aguas residuales y de galvanoplastia. Las uniones roscadas conllevan un doble riesgo de daño por fricción mecánica y corrosión electroquímica localizada bajo-altas-temperaturas a largo plazo, cargas alternas e inmersión en un medio corrosivo. Los materiales de rosca que no coinciden formarán diferencias obvias de potencial de electrodo con el acero inoxidable 316, lo que provocará corrosión galvánica en la superficie de conexión de la rosca. Mientras tanto, la oxidación a alta-temperatura, la penetración del medio y el rozamiento de las roscas ocurren con frecuencia en espacios roscados no sellados, lo que conduce gradualmente a agarrotamiento de las roscas, aflojamiento de las conexiones, fallas en el sellado y fugas del medio. Muchos fabricantes seleccionan al azar roscas ordinarias de acero al carbono o utilizan grasa lubricante común como materiales antiagarrotamiento, que son propensos a fallas por envejecimiento y corrosión en grietas inducida por impurezas-en condiciones de trabajo duras. Por lo tanto, la combinación científica de los materiales base de las roscas y los procesos estandarizados de sellado antiagarrotamiento son fundamentales para mejorar la confiabilidad anticorrosión-a largo plazo de las uniones roscadas de los tubos de calentamiento. Las fallas de las roscas en las conexiones se originan principalmente a partir de dos mecanismos de falla típicos: corrosión galvánica de metales diferentes y corrosión por hendiduras en las ranuras de las roscas junto con irritaciones por temperatura alta-. Cuando el acero al carbono, el acero galvanizado y otras roscas metálicas de bajo-potencial se combinan directamente con acero inoxidable 316, una fina película de electrolito formada por agua condensada, niebla salina y una solución industrial forma una celda galvánica. La superficie de la rosca de acero al carbono se disuelve rápidamente como el ánodo, y los sedimentos de óxido se acumulan en pequeños espacios de la rosca para bloquear el desmontaje y provocar áreas de oclusión locales deficientes en oxígeno-, destruyendo la película pasiva de la superficie de la rosca de acero inoxidable. Además, la grasa lubricante convencional para bajas-temperaturas se carbonizará y fallará en condiciones de trabajo continuas a altas-temperaturas, perdiendo tanto sus efectos anti-como de sellado. Los iones corrosivos penetran continuamente en los espacios de las roscas, induciendo gradualmente corrosión por picadura en la superficie de la rosca e incluso fractura por adelgazamiento de los dientes de la rosca. Este estudio clasifica tres esquemas coincidentes de materiales base de rosca adecuados para tubos de calentamiento anticorrosión y procesos de sellado antiagarrotamiento. El modo de combinación óptimo es adoptar la misma rosca externa y accesorios de rosca interna de acero inoxidable de grado 316. El potencial constante del electrodo elimina fundamentalmente la fuerza impulsora de la corrosión galvánica y el material tiene una excelente resistencia a la oxidación a altas temperaturas y a la corrosión por cloruros. Este esquema se prefiere para equipos costeros con alto contenido de sal-, ácido-base fuerte y-producción continua a largo plazo. Aunque el costo de adquisición inicial es ligeramente mayor, evita el aflojamiento de las roscas, el agarrotamiento y las fugas en las juntas causados por la falta de coincidencia del material, lo que reduce en gran medida los costos posteriores de mantenimiento y reemplazo. Para escenarios de trabajo con corrosión media-con requisitos de control de costos, se pueden seleccionar accesorios para roscas de acero inoxidable 304 como alternativa. La diferencia de potencial del electrodo entre el acero inoxidable 304 y 316 es pequeña y el riesgo de corrosión galvánica se suprime significativamente. Antes del montaje, se debe realizar un decapado y pasivación completa de la superficie de las roscas internas y externas para eliminar las impurezas del mecanizado y reconstruir una película pasiva uniforme, evitando la corrosión local causada por los restos de corte residuales. Está estrictamente prohibido el acoplamiento directo de accesorios de rosca de acero al carbono, aleación de aluminio y galvanizados ordinarios con roscas de tubos calefactores 316 en ambientes húmedos y que contengan cloro. En términos de proceso antiagarrotamiento de roscas, el compuesto antiagarrotamiento a base de níquel-resistente a altas temperaturas-lleno con relleno anticorrosión inerte- es la opción más confiable, ya que puede soportar altas temperaturas continuas por encima de 800 grados sin fallo de carbonización. Antes del montaje, se aplica una capa delgada y uniforme de pasta antiagarrotamiento a la superficie de conexión de la rosca para llenar los microespacios entre los dientes de la rosca, bloqueando el canal de penetración de medios corrosivos. Mientras tanto, la pasta evita el contacto directo por fricción de metal-con-metal durante el montaje y desmontaje, lo que previene eficazmente el desgaste de las roscas y la soldadura en frío. La mantequilla común, el aceite de motor y la grasa a base de litio-de baja-temperatura-no se pueden utilizar para condiciones de trabajo anticorrosión-de alta-temperatura, ya que fallarán rápidamente y se descompondrán para formar residuos orgánicos que inducen corrosión en grietas. Después de apretar la rosca, se debe limpiar el exceso de agente anti-antidesbordamiento en la superficie exterior para evitar la acumulación de suciedad. La verificación de contraste de campo muestra que 316 hilos del mismo-material combinados con pasta antiagarrotamiento para altas-temperaturas-a base de níquel-pueden mantener la junta sellada y libre de corrosión-durante más de 24 meses en aguas residuales con alto contenido de cloruro-. talleres. Por el contrario, las roscas de acero al carbono con lubricación con grasa ordinaria sufren oxidación galvánica evidente y fugas por aflojamiento de la rosca en un plazo de 5 meses. En conclusión, seleccionar materiales de rosca con potenciales de electrodo similares y adoptar tecnología de sellado antiagarrotamiento inerte a alta temperatura puede eliminar por completo los riesgos de corrosión y agarrotamiento de las uniones roscadas. Los procesos estandarizados de combinación y ensamblaje de roscas fortalecen eficazmente el eslabón anticorrosión más débil de la instalación de tubos de calefacción, lo que garantiza un funcionamiento seguro y sin fugas a largo plazo-de los sistemas de calefacción industriales.
