La calidad de la soldadura es uno de los factores decisivos que afectan el rendimiento anticorrosión-a largo plazo-de los tubos calefactores de acero inoxidable 316. Sin una protección interna efectiva de argón durante la soldadura a tope de tuberías, el oxígeno a alta-temperatura en la tubería reaccionará con el metal fundido, formando gruesas escamas de óxido azul, negro o gris en la soldadura interna y en la zona afectada por el calor-. Estas frágiles capas de óxido no pueden formar una película pasiva continua rica en cromo-. Después de que el tubo calefactor se pone en servicio, los iones de cloruro y los medios corrosivos invadirán preferentemente la capa de óxido suelta, provocando corrosión por picaduras, corrosión por grietas e incluso corrosión intergranular a lo largo de la costura de soldadura. Muchos tubos calefactores experimentan fallas por fugas a partir de la superficie de soldadura interna después de varios años de operación, mientras que la superficie de soldadura externa aún muestra una apariencia de formación completa y calificada. La optimización de los procesos internos y externos de protección de argón de doble cara- puede eliminar por completo los defectos de oxidación internos de la soldadura y bloquear la resistencia a la corrosión inherente del material base de acero inoxidable en la junta de soldadura. Por lo tanto, las especificaciones estandarizadas de protección con argón son esenciales para evitar fallas prematuras por corrosión originadas por soldaduras en los equipos de calefacción.
La falla del blindaje de argón se debe principalmente a cuatro operaciones típicas no-estándar: tiempo de purga previa-insuficiente que genera aire residual dentro del tubo, caudal de argón irrazonable que causa flujo de aire turbulento y arrastre de aire, medidas de sellado inadecuadas que resultan en una infiltración continua de aire durante la soldadura y detención prematura del suministro de argón antes de que la soldadura se enfríe por debajo de la temperatura sensible a la oxidación. La capa interna de óxido de soldadura es difícil de eliminar mediante decapado y pasivación externa convencional, e incluso la limpieza química difícilmente puede eliminar los defectos de oxidación profundamente incrustados dentro de las soldaduras de tuberías estrechas. Sólo estableciendo un espacio cerrado de protección de argón dentro de la tubería, agotando completamente el oxígeno antes de que se inicie el arco y manteniendo la protección de una atmósfera inerte hasta que se enfríe la soldadura, se puede evitar fundamentalmente la oxidación de la superficie interna. Los diferentes diámetros de tubería, espesores de pared y procesos de soldadura necesitan parámetros de flujo de argón y modos de sellado coincidentes para equilibrar el efecto de protección y el costo de producción.
Tabla 1 Clasificación de diámetros de tuberías, esquema de blindaje de argón y parámetros de proceso estándar
表格
| Grado de diámetro de tubería | Diámetro nominal del tubo | Modo de sellado | Tiempo previo a la purga- | Caudal de argón | Publicar-Tiempo de retención del argón de soldadura |
|---|---|---|---|---|---|
| Diámetro pequeño | Menor o igual a 25 mm | Tapón de goma con sellado completo de dos-extremos | Mayor o igual a 90 s | 6 a 10 l/min | Mayor o igual a 120 s |
| Diámetro medio | 25-80 milímetros | Sellado de presa inflable a ambos lados de la soldadura. | Mayor o igual a 120 s | 10-15 l/min | Mayor o igual a 150 s |
| Gran diámetro | >80 milímetros | Sello de aislamiento inflable local cerca de la junta soldada | Mayor o igual a 180 s | 15 a 22 l/min | Mayor o igual a 180 s |
| Tubería larga fija | Tubería ensamblada no-desmontable | Protección seccional del tapón de aislamiento inflable temporal | Mayor o igual a 240 s | 12 a 18 l/min | Hasta que la temperatura de soldadura sea inferior a 150 grados |
Las empresas deben formular directrices especiales de funcionamiento con protección de argón para la soldadura de tubos calefactores de acero inoxidable, prohibiendo claramente la soldadura interna al aire libre-sin protección con gas inerte. Antes de soldar la construcción, se debe realizar una inspección de estanqueidad del dispositivo de sellado para evitar fugas de aire durante el llenado de argón. Los operadores de soldadura deben observar el color interno de la soldadura después de soldar: el color plateado brillante o dorado claro indica protección de argón calificada; La soldadura interior azul, gris o negra se debe cortar y volver a soldar en lugar de repararla mediante pulido local. Después de soldar, todas las piezas de trabajo calificadas se someterán a pasivación por decapado de la superficie de soldadura para eliminar la ligera decoloración por oxidación exterior y reparar el daño local de la película pasiva. Todos los registros de soldadura, incluido el modo de protección con argón, los parámetros de flujo, la duración de la purga previa, el número de soldador y los resultados de la inspección de soldadura, se archivarán y asociarán con el código de trazabilidad del lote del producto. Para proyectos anticorrosión clave-, se debe realizar una inspección endoscópica de muestreo de la soldadura interna con regularidad para verificar el efecto de protección del argón y prevenir defectos de oxidación ocultos en el lote.
La tecnología optimizada de protección de argón de doble-cara elimina el peligro oculto de corrosión inducida por soldadura-más común de los tubos calefactores de acero inoxidable 316. Combinado con el control del aporte de calor de soldadura, el tratamiento de alivio de tensión posterior a la soldadura y el proceso de pasivación de decapado unificado, garantiza que la junta soldada tenga un rendimiento anticorrosión consistente con el metal base. La estricta gestión de la protección del gas inerte evita eficazmente los accidentes por fugas de corrosión local-iniciados por soldaduras, mejora la confiabilidad general de los productos de tubos de calefacción y proporciona una garantía de proceso estable para la-vida útil del sistema anticorrosión-de los equipos de calefacción industrial.
